Brasil
El desafío transmitido por nuestro cliente consistió en encontrar una solución para reemplazar el molde que estaba en uso en ese momento, pero que tenía un tiempo de ciclo muy alto y tenía un historial de muchas averías de componentes delicados. La pieza de plástico inyectado incluía un orificio pasante de Ø 0,25 mm, que requiere un inserto de este diámetro en el molde. Hubo un desperdicio muy grande con el canal de inyección, ya que el producto no ofrecía una región adecuada para el punto de inyección si se usaba una cámara caliente convencional.
Nuestra experiencia adquirida a lo largo de los años nos ha permitido mejorar los procesos de fabricación, posibilitando la producción y repetibilidad de los denominados componentes críticos/delicados. Para este proyecto propusimos un enfoque totalmente diferente a los mecanismos de movimiento de las lamas durante el cierre del molde en producción. Para solucionar el problema de los residuos en el canal de inyección (materia prima), incorporamos al Proyecto el sistema de inyección con MeltCube® – en ese momento, el sistema más grande jamás implementado en el mundo – reforzando nuestra tradición de aplicar los más modernos tecnologías de soluciones para nuestros Clientes.
Para la inyección de Producto Batoque, entregamos al Cliente 1 molde con 32 cavidades y 1 molde con 48 cavidades. Solucionamos los problemas relacionados con el ciclo (de 22 s 12 s caídos) y la rotura constante de los pasadores que hacen el agujero del tapón con diámetros de 0,25mm y 0,28mm (la incidencia de rotura de peluquines se redujo en un 93%). Con esto, los Moldes BTOMEC redujeron el consumo de materia prima durante la inyección, cumplieron con el nivel de desempeño deseado por el Cliente y, además, mantuvimos CP y CPK ≥ 1.33 en las cuotas críticas del producto.
Argentina
Para satisfacer la demanda y la necesidad específica de la tapa creada por el Cliente, el principal desafío de este proyecto fue desarrollar un molde con múltiples cavidades junto con un sistema que cierra la tapa aún dentro del molde (IMC – en el cierre del molde).
Con nuestro historial de soluciones que satisfacen las necesidades de nuestros Clientes en diversas aplicaciones y segmentos, aplicamos nuestra experiencia con sistemas IMC y en diferentes configuraciones a este Proyecto.
Entregamos al cliente un molde de tapa abatible de 48 cavidades con sistema IMC (sistema de cierre de tapa en molde) incluido.
El hecho de que el Molde tenga 48 cavidades dificulta mucho la colocación del sistema IMC, sin embargo, con la experiencia de nuestro Equipo de Proyecto y Producción, hicimos la entrega aún más promoviendo a nuestro Cliente una reducción del 20% en el ciclo.
Brasil
El cliente necesitaba un molde bicomponente para la inyección de una pieza de plástico que actuara como barrera contra la entrada de oxígeno en el envase de la pasta de dientes. Este problema estaba provocando cambios en las características sensoriales del producto (aroma y sabor) – es decir, afectando el éxito del producto en el mercado de consumo.
BTOMEC invirtió en una máquina propia para ensayos de moldes, con posibilidad de tres inyecciones simultáneas, lo que aporta a nuestra empresa una experiencia y un “know-how” diferenciados en moldes multicomponente. Así, con el fin de ofrecer la solución completa al Cliente, se desarrollaron 03 Moldes con tecnología SpinForm® con 64 + 64 cavidades, eliminando la necesidad de ensamblar los dos componentes, para generar ganancias de productividad consistentes.
La empresa recibió la solución a través de 03 moldes con 64 + 64 cavidades (diámetros 25/35/38 mm), totalmente intercambiables. Permitiendo ganancias de productividad y reducción de costos con el inventario de piezas de mantenimiento.
Brasil
El mayor desafío de este proyecto fue unir el gran diámetro de la tapa con la necesidad de cerrarla aún en el molde (IMC – en el cierre del molde).
Toda la experiencia adquirida por nuestro equipo a lo largo de los años, en diferentes configuraciones de moldes en diferentes segmentos, nos permitió ofrecer a este Cliente la solución ideal para el desafío del Proyecto.
Entregamos al Cliente un molde con 06 cavidades para tapa “flip-top” de Ø 100mm y sistema IMC.
El sistema funcionó a la perfección con alto rendimiento y calidad de producción, con un ciclo por debajo de las expectativas del Cliente, generando importantes ganancias en productividad.
Brasil
El desafío de este proyecto fue desarrollar un molde con múltiples cavidades combinado con el sistema de cierre de tapa (IMC – en el cierre del molde), considerando también la reducción del tiempo de ciclo.
Con nuestro historial de soluciones que satisfacen las necesidades de nuestros Clientes en diversas aplicaciones y segmentos, aplicamos nuestra experiencia con sistemas IMC y en diferentes configuraciones a este Proyecto.
Entregamos al Cliente un Molde de Tapa abatible de 24 cavidades con sistema IMC (sistema de cierre de tapa en molde) incluido además de reducir el tiempo de ciclo de 23 s 12,46 s. Además, nuestro Proyecto redujo el peso de la tapa en un 10%, permitiendo al Cliente consumir menos materia prima.
